Wie eine Blu-ray entsteht

Die Gemeinde Anif liegt direkt vor den Toren Salzburgs, inmitten von Bergen, Wiesen und Wäldern. Hier hat einer der größten Disc-Hersteller Europas seinen Standort – Sony DADC. Auf 32.500 Quadratmeter Produktionsfläche entstehen jeden Tag 410.000 CDs, 240.000 DVDs und 260.000 Blu-ray-Discs (BDs). Außerdem werden in Anif pro Tag 150.000 Rohlinge produziert.

Wir durften einen Blick in die Produktionshallen von Sony DADC werfen und uns sogar im Heiligtum des Werks umsehen: dem Reinraum, in dem die Scheiben gepresst werden.

Grundlage für die BD-Fertigung ist der so genannte Stamper, sprich, die Master-Pressvorlage. Der Stamper entsteht aus einem Silizium-Wafer mit 20 Zentimetern Durchmesser. Er wird mittels eines violetten Laserstrahls (405 Nanometer Wellenlänge) mit dem Blu-ray Premaster belichtet, also den endgültigen Filmdaten samt Kopierschutz-Mechanismen. Filmproduktionen schicken die Rohdaten in der Regel auf Festplatte oder über das Internet ins Presswerk. Für den Master wird das Material ins VC1- oder MPEG-2-Format umgewandelt. Die Kompressionsrate ist dabei variabel. Sie richtet sich nach der Kapazität des Rohlings, um diese bei der bestmöglichen Bildqualität optimal zu nutzen.
Nach der Belichtung entsteht durch einen galvanischen Prozess eine Nickelschicht auf dem Wafer. Dieser negative Abdruck der Pits- und Lands-Struktur lässt sich nun für die BD-Herstellung einsetzen, wobei ein Master für etwa 30.000 Kopien verwendet wird.

Der fertige Stamper - auf einen Durchmesser von 12 Zentimeter ausgestanzt - wird nun in eine Spritzgussform eingespannt, die Sony DADC selbst herstellt. In die geschlossene Spritzgussform wird Polycarbonat eingefüllt und ausgehärtet – die Datenschicht befindet sich nun auf der Unterseite des durchsichtigen, 1,1 Millimeter dünnen Substrats. Im nächsten Arbeitsschritt gelangt die etwa 0,2 Mikrometer dünne Reflexionsschicht auf das Medium. Sie besteht aus einer 99-prozentigen Silberlegierung und wird via Kaltkathodenzerstäuber auf der Polycarbonat-Schicht aufgebracht (gesputtert).
Der weitere Produktionsweg hängt davon ab, ob es sich beim Endprodukt um eine einlagige BD-25 oder eine BD-50 mit zwei Lagen handelt. Eine BD-25 wird mit einer 97 Mikrometer dünnen Lackschicht für den Fokuspunkt (Cover Layer) sowie einer 3 Mikrometer dünnen Schutzschicht abgeschlossen. Danach wird die Scheibe in der geschlossenen Form mit UV-Licht ausgehärtet. Dabei nutzt Sony DADC das so genannte Flash-UV, also UV-Lichtblitze, bei denen das Substrat kalt bleibt und dadurch besser aushärtet.
Bei der BD-50 wird eine weitere dünne Lackschicht auf der Reflexionsschicht aufgebracht und nicht ganz durchgehärtet. In dieses gelartige Substrat wird die zweite Datenschicht geprägt. Anschließend wird die Scheibe mit einer Reflexions-, einer Cover- und einer Schutzschicht abgeschlossen - die Blu-ray ist fertig.

Um zu prüfen, ob die fertigen BDs auch abspielbar sind, führt Sony DADC verschiedene Qualitätsprüfungen durch. Zuerst werden die Scheiben während des Produktionsprozesses auf Fehler untersucht. Zusätzlich sind verschiedene BD-Player im Einsatz und machen Stichproben.
In der hausinternen Siebdruckerei erhalten die Medien ihren Cover-Aufdruck, pro Sekunden werden zwei Discs fertig gestellt. Auch die Papiercovers für die Hüllen entstehen direkt bei Sony DADC. Jede Hülle wird automatisch mit einer BD bestückt, lediglich Sonder-Editionen werden manuell befüllt. Über die hausinterne Versandabteilung gelangen die BDs kartonweise zum Kunden. Interessant: Die reine Fertigung kostet 1,10 bis 1,50 Euro pro Scheibe.

Die IFA 2009 hat bereits einen Vorgeschmack gegeben – die Zukunft der Blu-ray heißt 3D. Wer in den dreidimensionalen Filmgeschmack kommen will, braucht neben einem 3D-fähigen Fernseher samt 3D-Shutter-Brille und einem 3D-fähigen BD-Player auch einen Film in 3D-Version. Rein physikalisch unterscheidet sich die 3D-BD nicht von der herkömmlichen Blu-ray. Allerdings müssen die Daten vom Player in zwei Kanälen an den Fernseher gesendet werden – ein Datenstrom für jedes Auge. Die 3D-Brille deckt in schnellem Wechsel jeweils ein Auge ab, was dafür sorgt, dass ein einheitliches Bild beim Anwender ankommt.